3 工艺流程技术改造3.1 碎矿、磨矿系统技术改造1)根据“多碎少磨”的原则，适当调小老虎口和圆锥的排料口。 将振动筛原筛孔为 16 mm ×16 mm的钢板筛网改造为 13 mm ×13 mm 的聚氨酯筛网，杜绝了物料频繁堵塞筛网的现象，大大提高了筛分效率，使入磨粒度由 16 mm 降低到 13 mm，提高了磨矿效率。2)更换振动给料机。 将粉矿仓两台 GZ 2 型电磁振动给料机更换为 TG -400 型偏心振动给料机，杜绝了给料机堵塞现象，减少了工人的劳动强度，稳定了磨矿给矿量，提高了磨矿效率。3)将一段磨机单勺头给料器改为双勺头给料器。 改进后，一段磨机运转明显平稳，磨机的冲击力减小，大大减少了勺头的维修次数。 运转电流基本维持在 140 A 左右，每年可节省电量 17 kW· h，经济效益达 8.5 万元。4)调整补加钢球比例。 一段磨机由原来仅补加矱80 mm 钢球，调整为 矱80 mm 和 矱60 mm 的数量比为6∶4;二段磨机由原来仅补加 矱60 mm 钢球，调整为矱60 mm 和 矱40 mm 的数量比为 1∶1。 调整后磨矿细度由原来 -200 目 78 %左右提高到 84 %左右，提高了金浸出速度，降低了氰化钠用量。5)更换磨矿渣浆泵。 将原 3/2C -AHR 泵更换为 75HS -C 泵后，运行效果明显提高，泵的维修周期由原来的 7 d 延长为 2 ～3 个月，每年可节省电量3.2 kW· h，经济效益 1.6 万元。6)浓密机溢流水应用。 经生产实际操作发现，浓密机溢流水流入磨矿泵箱，能降低旋流器的给矿浓度，提高旋流器的溢流细度 1 ～2 个百分点。 原来之所以不用浓密机溢流回水，是因为磨矿休息室离浓密机太远，且梯子太陡，上下困难，容易出现滑跌，不方便员工及时掌握浓密机液位。 为此，给浓密机加装液位显示系统，方便了工人操作，降低了工人的劳动强度和安全风险。7)每月检修时，从一段球磨机勺头仓、分级机和磨矿车间打扫卫生地坑掏出的重砂，经摇床摇出部分大颗粒金后，摇床尾矿加入分级机，返回磨矿系统。每次磨矿系统清理重砂之后，在药剂、充氧、处理矿量等其他条件均正常的情况下，经常出现几天尾渣、尾液不正常，这可能是由于粗粒金进入浸出系统引起的，为此将清理出来的重砂由一次性加入分级机变为多次分批加入分级机，杜绝了上述现象，取得了良好的效果。3.2 浸出系统技术改造1)氰化钠配药系统加装定量水表 -加料定量控制装置。 每 50 kg 氰化钠加 1.25 m3的水，这样就能保证每次配出的氰化钠溶液浓度是一样的，便于加药系统均匀加药。 加药箱由原来的人工调节水龙头流量加药改为带数字显示调速的 353Y/JL -300RPM 蠕动泵添加，通过调节蠕动泵的转速来控制氰化钠溶液的流量，在处理矿量一定的情况下，系统 CN -质量浓度与蠕动泵的转速成正比的关系，这样工人就可以根据系统要求的 CN -质量浓度来调节蠕动泵的转速以2013 年第 9 期/第 34 卷 选 矿 与 冶 炼 67 l 满足生产需要。
改造后，浸出系统 CN -质量浓度波动幅度明显变小，每月可节省 50 ～100 kg 氰化钠，每年经济效益约 2.5 万元。2)为了减少进入浸出系统的粉炭，在 11#浸出槽上面加装一台粉炭振动筛，把炭加入浸出系统之前预先筛出部分粉炭，从而减少了进入浸出系统的粉炭，在一定程度上减少了金属的流失。3)利用检修空余时间，逐步清理了 1#～11#浸出槽，检查叶片和充氧风管的完好情况，共更换 9 个掉落叶片和 3 个风管，检修后浸出效果明显提高。 此后给每个浸出槽加装电流表，详细记录运转情况，当某一浸出槽电流表出现异常情况时，及时检查叶片完好情况，避免盲目的清理浸出槽，方便了以后的生产工作。4)在浸出系统罗茨风机安装自动调频器和风管压力感应装置。 加装后罗茨风机可根据风管压力的大小自动调节频率，以满足生产的需要。 改造后罗茨风机的运行电流由原来的 70 A 降低到现在的 40 A，节电效果明显，每年可节省电量 13 kW· h，经济效益6.5 万元。4 技术改造效果技术改造前后生产指标对比见表 3。 由表 3 可以看出，技术改造后，尾渣、尾液金含量均下降，回收率提高了 1.22 %，每年可减少金属流失 2.6 kg，经济效益近 80 万元;处理矿量增加 21 t/d，每年可多处理矿量6 800 t，多产黄金7 kg，创造效益 140 万元;而且处理矿量还有可增加的潜力。 氰化钠用量下降 81 g/t，每年可节省氰化钠 10.3 t，经济效益 26.8 万元。 每年节省电力成本 16.6 万元，年综合效益 263.4 万元。表 3 技术改造前后生产指标对比项目处理矿量 /( t· d -1 )原矿金品位 /( g· t -1 ) w(磨矿细度-200 目) /%尾渣金品位 /(g· t -1 )尾液金质量浓度 /( g· m -3 )金浸出率 /%金吸附率 /%金回收率 /%氰化钠用量 /(g· t -1 )改造前 347 1.176 78.43 0.132 0.027 88.78 96.16 85.40 336 +蜒Nb�枛* 改造后 368 1.084 84.14 0.110 0.023 89.85 96.45 86.62 255 +蜒Nb�枛* 5 结 语经生产实践证明，选矿工艺技术改造是成功的。改造后，处理矿量和磨矿细度均得到了提高;降低了选矿成本，实现了节支降耗的目的;降低了工人的劳动强度和安全风险，以人为本的理念得到了充分体现。 这为同类矿山企业技术改造提供了借鉴经验。
QQ交流群
