1、刮泡机构结构及工作过程
刮泡机构由刮板、刮板轴、轴承座、摆线针轮减速机、联轴器等组成（见图1）。其中刮板轴为一根中空的普通钢管。将该钢管两端分别与轴头焊接在一起。再用链轮互相连接起来。浮选机共有5个格室。每一个格室有2根轴。即每台浮选机共有lO根轴。每根轴上连接4块刮板。
浮选机刮泡机构的工作过程是电机通过带动减速机而使链轮转动。再通过链条联轴器带动轴和刮板一起转动，将浮选出来的精煤泡沫刮到精矿槽中。完成刮泡工作。
2、存在问题
1）浮选机刮板为聚乙烯塑料板，规格为2500 [email protected] mm，板厚12 mm，一条刮板轴连接四块这样的刮板，再加上铁卡子的重量，每根轴要承受近30 kg的重量。
2）刮板轴为中空钢管，外径38 mm,内径32 mm,管壁厚3 mm，每根轴长近3m，由于管细、管壁薄，承受力大，而出现塌腰O现象。转动时极易折断。
3）刮板轴在承受重量的同时。还要不断将浮选机生产出来的泡沫刮到泡沫仓中。在运行中。经常出现不同心现象。产生扭力，使刮板折断。
4）刮板、卡子、轴之间靠螺丝连接，一旦螺丝松动，刮板下蹿。与浮选机槽体刮碰。导致轴和刮板折断。
当轴和刮板折断后，要将浮选机停下，卸下链轮，从轴头处取下断轴，换上新轴，再将刮板和卡子上好，整个过程4人需2.5小时。更糟糕的是。如果槽体将刮板刮断。断掉的刮板碎块下沉到浮选机槽体底部。由于泵的吸力和煤浆的流动。这些碎块就会卡在浮选循环泵的入料口。导致泵不上料。这时需将浮选机的煤浆放掉。将槽体冲刷干净后将刮板碎块取出。如果碎块进入泵体卡在叶轮中。则需要拆泵，拆泵最快需1天时间，不但维修工作量大，而且严重影响生产。
综上所述。必须对浮选机的刮泡机构进行改造。否则生产无法正常进行。
3刮板轴的改造
1）轴的改造。由于1. 25时钢管管壁薄。我们决定用1. 25时厚壁钢管取代普通钢管。该项上作在2007年9月末完成，虽然情况有些好转，但仍有断轴现象发生，平均每周折一根。经过实践。于2007年12月。我们又将1. 25时厚壁钢管改为1.5时厚壁钢管，外径50mm，内径36mm，管壁7 mm，效果较好，至今折轴现象极少发生。
2）轴头改造。因为轴的改造。与之相配套的轴头必须重新制作。新制作的轴头如图2所示。
3）刮板的改造。由于厚12mm塑料板较重。轴易出现塌腰O现象，因此我们考虑在既保证浮选机正常刮泡又减轻重量的情况下。将塑料板的厚度从12mm减至8mm。刮板重量减轻了l／3。
4）卡子的改造。卡子是用厚8mm钢板做成。中间圆弧部分要用气锤打造。考虑到螺丝易松动和制作卡子的困难。于是我们将卡子中间圆弧去掉。直接将卡子两翼焊在轴上，一根轴上安装4组刮板，由于末室泡沫少，刮板仅用2组。卡子数量也随之减少一半。
4 改造前后效果及经济效益对比
1）由于卡子直接焊在轴上，不存在螺丝松动现象，细轴换成厚壁新轴，不存在塌腰O刮帮O现象，轴运行良好，减少了维修时间和精力。提高了浮选机工作效率。
2）效益分析：改造前每周折断两根轴。处理共需5小时，轴折断后，必须将刮泡机构停下处理，改造后没有出现折轴现象，延长了浮选机浮选开机时间。每年町创效益20万元。
改造前，即使轴断了不停车，只将链轮摘下，使断轴前面的轴继续工作。也会影响到浮选机浮选效果。由于泡沫形成后不能及时刮出致使泡沫积压，后窜，进入尾矿，造成跑煤O。改造后，这种情况不再发生，并且浮选效果较好，减少了跑煤0现象。每年多回收精煤价值1O万元。
将塑料板的厚度从12 mm减至8 mm。年节省材料费用4.2万元。
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