1931年，德国一个中的Salomons理论讲到：“以某一高切削速度（比常规切削高5－10倍）进行切削，在切削刃上去除切屑的温度开始降低……
由以上得出结论：“似乎有用常规刀具以高切屑速度提高生产率的机会。”
不幸的是，现代研究已经能全面验证这个理论。对于不同的材料，从某一切削速度开始切削刃上的温度有相对降低。对于钢和铸铁来说，这种温度相对降低不大。但是，但是对铝和其它非金属则是大的。高速切削的定义必须依据其它因素。
今日的高速切削的定义是什么？
对于高速切削的讨论在一定程度上是混乱的。关于高速切削的定义，存在许多观点、许多谜团和许多方法和许多方法。让我们看一下这些定义中的几个：
在下面的讨论影响高速切削过程的参数。从实用的观点描述高速切削非常重要，这也可为高速切削的应用提供许多实用准则。
使用有短切削刃和接触长度的球头立铣刀是有利的。另一个重要的设计特点是掏槽能力，当沿陡壁切削时，这必需的。也可以使用带可转位刀片的尺寸较小的切削刀具。特别是用于粗加工和半精加工。这些刀具应有很大的刀柄稳定性和弯曲刚度。锥度刀柄提高了刚度，重金属制成的刀柄也提高了刚度。
模具的槽形应当是浅的，不能太复杂。一些槽形也适合使用具有高生产率的高速切削。
使轮廓切削刀具的路径与顺铣结合得越好，切削效果越好。
一个精加工或半精加工时应遵循的原则是采取浅深度切削。切削深度应不超过0.2/0.2 mm（ae/ap）。这是为了避免刀柄/切削刀具产生过大的弯曲，以保持模具的小公差和槽形精度。每个刀具均匀分布的余量也是保证恒定的个高的生产率的条件。当ae/ap恒定时，切削速度和进给率应总是保持在高的水平上。这样，机械变化和切削刃上的负载会较小，刀具寿命也提高了
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