随着大家环保意识的不断提升，国家对VOCs排放的控制也越来越严格，尤其是近年来全国各地陆续出台VOCs排放的收费政策，对我们软包装企业带来巨大挑战的同时，也带来了不少“弯道超车”的机遇。
复合工序的VOCs排放是软包装企业总VOCs排放的主要组成部分，因此，企业在复合工序能用无溶剂替代的都纷纷在使用无溶剂复合工艺了，而对于一些要求比较高的功能性包装或特殊要求的包装，仍然还是使用传统的干式复合工艺。
那么用无溶剂复合工艺降低成本、提高质量的稳定性、降低传统干式复合VOCs的排放就在一定程度上决定了软包装企业在这次挑战中能否实现“弯道超车”。
干式复合应该如何降低VOCs排放呢？
在干式复合中降低VOCs的排放主要有三个方面：
1、排放的溶剂收集再处理
这种方法是在不改变现有干式复合工艺的前提下，比较理想的方法。
但是其设备投资非常大，能耗高，而且对复合机的干燥能力会有一定影响。
2、使用水性胶
使用水胶能在不改变现有干式复合机的前提下，在源头上很好地解决有机废气的排放问题。但是这种方法对复合机的干燥能力要求非常高，而且在产品覆盖面上和无溶剂复合基本重叠，在复合成本方面与无溶剂复合工艺对比没有优势，所以能够适用的软包装企业相对比较有限。
3、减少溶剂的使用量
这种办法对设备、工艺、操作、车间环境等不需要进行任何改变，是一种适应面广、实用性强的减少VOCs排放的方法。这也是本次讨论的重点。
由于国内的设备、技术水平和使用习惯的制约，致使高浓度涂布粘合剂的高固含、低粘度、可适合高速生产的特性没有被用户广泛充分地认识到，没有更好地发挥出来。
但是随着行业的发展，竞争越来越激烈，各个企业越来越重视成本的控制，再加上国家对VOCs排放的控制，高浓度涂布胶粘剂将逐渐被软包企业所重视。
减少溶剂的使用量，这就意味着需要胶水能够在高浓度的情况下进行有效的涂布。我们北京华腾新材料（广东国望、重庆聚特、珠海福瑞、河北万富达）是在国内zui早提出高浓度低粘度涂布概念，并zui早开发出成熟胶水的企业。
所谓高浓度涂布是指胶水能在40%以上工作液浓度有效涂布。
传统干式复合，胶水的涂布浓度一般在30%，而我们华腾高浓度涂布胶水一般在45%的浓度下进行涂布！这样就大大减少了溶剂的使用量，从而达到降低VOCs排放的目的。
使用高浓度、低粘度胶水的优势：
1、在保证相同上胶量的同时（干胶量），减少了稀释剂的用量，节约了稀释剂。
众所周知，加入稀释剂是为了提高粘合剂的润湿性，保证涂布性能，控制上胶量。稀释剂只作为胶的载体，在涂胶后、复合前全部挥发掉，而zui终对复合并没有更多的关系和意义。因此在保证正常使用的情况下，使用的固体含量越高，加入的稀释剂越少，获得的经济效益就越大。华腾新材料的UF3170、UF2851、UF2852等型号胶水都能在40%的工作液浓度下有效涂布。
假设一个软包装企业一个月用10t干式复合胶水，传统模式下，软包企业需要添加15t乙酯（胶水固含量按75%,10t胶水含乙酯2.5t），排放出的VOCs的量是17.5t；在高浓度涂布工艺条件下，10t胶水，软包装企业只需添加6.67t乙酯，排放出VOCs的量是9.17t。
减排约50%！节省复合工序乙酯用量55%！
2、降低了损耗，减少了对环境的污染。
由于降低了稀释剂的用量，电、热的能源消耗减少了，同时也减少了稀释剂挥发到环境的总量，降低了污染，也减少了对操作人员的危害。
3、复合制品残留溶剂量减少。
一是因为稀释剂加入量少了，二是涂层（湿胶层）变薄，溶剂易挥发完全，因此留在复合制品中的残留溶剂量减少，卫生安全保障增大。
4、高速复合
高固含、低粘度粘合剂一般可适用于150~250m/min高速复合，可提高生产力，增加产量，有明显的经济效益。如我们华腾新材料的UF4470型号胶水，不但具有优异的流平性，而且能够在150~300m/min的高速条件下涂布，并且在复合强度、溶剂残留等方面与普通胶水相当。
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