汉霸镜面电火花机床加工条件选择基础Cu--St

一．选择加工条件前应考虑的因素

 1．注意加工速度、表面粗糙度、电极损耗比、加工余量这4种加工特性。

 2．注意放电加工后表面粗糙度Rmax指示值与目测的差异。

 3．注意电极损耗比与损耗值的差异（加工条件表为端面损耗值）。

4．  当表面粗糙度提高一倍时，加工速度会下降到原来的1/5以下，因此必须选择适当的加工条件。

5．  zui终精加工条件的选择，要符合图纸要求的表面粗糙度。

二．            电极收缩量

    电极收缩量（单边间隙）即zui终加工后工件尺寸与电极尺寸单边之差。

                   EL                          

             → A ←→ A ←

            W                                    A ：侧面单边间隙

                                                  EL：电极

                                                  W：工件

三．初始条件的选择

1．根据放电面积电极收缩量与放电基准如下表。

2．根据电极单边收缩量，满足zui大放电间隙γ+Rmax表面粗糙度≤电极收缩量的zui大加工条件如下：

四．从粗加工到精加工条件的选择

1． 根据表面粗糙度分段选择，以后一挡表面粗糙度达到前一挡表面粗糙度的1/2为条件; 例：50µmRmax→25µmRmax→12µmRmax→6µmRmax

2． 粗加工优先选择损耗较小的条件，中精加工选择加工速度较快的条件。zui后一挡以zui终加工要求的表面粗糙度为准。

3． 通常中精加工IP（电流峰值）按照4→3→2→1逐步地下降，加工条件转换得细一点，才能逐步修整前一挡的加工表面和粗糙度。

五．进给量的求法

    适用在下列条件：

 1．Cu─St的无损耗加工。

 2．电极直径在φ5~φ25左右。

 3．电极单边收缩量0.075/侧面~0.3/侧面。

 4．电极侧面进给量小于底面进给量。

 5．加工特性以加工条件表的数据为依据

计算公式：IP≤5  A=β_本-β_下+ Rmax_本 

IP≥6  A=β_本-β_下+ Rmax_本*2

                      其中：β_本＝当前挡β值  β_下＝下一挡β值

  *摇动加工时STEP的求法

   由于在同一条件下加工时，一般情况侧面的表面粗糙度要比底面略好，就侧面而言，进给量等于Z轴进给量的80%。

各加工条件侧面进给量B的计算：B＝A×0.8

   其中：

      A：底面进给量  

      B：侧面进给量

六．进给量的计算实例：

  工件要求：加工孔要求φ10，加工深度1mm，加工表面粗糙度6µmRmax

  电极设计：电极材料紫铜，一个电极，单边间隙0.2mm，电极尺寸φ9.60mm

※首先根据电极单边间隙（收缩量）选择zui大加工参数，即粗加工条件
满足zui大放电间隙γ+Rmax表面粗糙度≤电极单边间隙的zui大加工参数有以下3种条件可选择：

粗加工时优先考虑损耗,因为大部分蚀除量是在粗加工阶段进行的，损耗过大会影响加工形状。所以在重视损耗比的情况下，选择C150zui合适。

※其次根据zui终加工要求的表面粗糙度从参数表中选择满足表面粗糙度为6µmRmax的所有加工条件。粗糙度值只要在一个范围内都可以选用，本例要求表面粗糙度6µmRmax，实际在5-8µmRmax范围内都允许。

下面是四个加工条件的对比：主要比较加工速度及损耗

       因为在半精加工和精加工中选择加工参数时优先考虑加工速度，虽然相对损耗大一些，但此时进给量很小，电极的损耗不大，一般不会影响加工精度。所以通过

以上对比，先排除加工速度zui慢的C100，C200脉宽为11，加工表面外观差一些也不选用，C300脉宽zui小因此外观较好，可做为zui后一挡精加工条件。

※从粗加工条件到精加工条件转换的中加工条件选择

  中精加工IP（电流峰值）按照4→3→2→1逐步地下降，粗加工选择C150（IP6），IP6与IP4比较接近，那么中加工IP可直接选为IP3、IP2。

从参数表中分别选出IP3、IP2的加工条件进行比较：

IP3加工条件比较：

IP2加工条件比较：

       中加工也优先考虑加工速度，通过比较加工条件IP3选择C220、IP2选择C210比较合适。由此确定加工条件的转换为：

下表列出了各参数之间的关系：表中单位为mm

各档底面进给量A（两档之间Z轴差值）的计算：

计算公式：IP≤5  A=本挡平均放电间隙-下挡平均放电间隙+ 本挡粗糙度 

IP≥6  A=本挡平均放电间隙-下挡平均放电间隙+ 本挡粗糙度X2

各档摇动量的进给量B（两档之间摇动量差值）的计算：

计算公式：B＝A×0.8

①A=（120-80）+36*2=112       ①B=112×0.8≈90

        ②A=（80-70）+17=27            ②B=27×0.8≈22

        ③A=（70-40）+13=43            ③B=43×0.8≈34

        ④A=40                       ④B=40×0.8≈32

各挡Z轴加工余量                     实际加工深度＝要求深度－加工余量

Z=A+ A+ A + A=112+27+43+40=222                   Z=1000-222=778

Z=A+ A + A=27+43+40=110                              Z=1000-116=890

Z=A+ A=43+40=83                                                        Z=1000-89=917

Z=A=40                                                                       Z=1000-51=960

S摇动量的加工余量       各挡实际STEP平动量＝单边缩放量－侧面加工余量

    ①S=B+B+B+B=90+22+34+32=178              STEP=200-178=22

    ②S=B+B+B=22+34+32=88                   STEP=200-88=112

    ③S=B+B=34+32=66                            STEP=200-66=134

④S=B=32                                  STEP=200-32=168

Z轴进给量图示：

八．加工：

1.手动直线加工模式：

在屏幕上选择  【加工】-【手动】-【直线】  加工深度 Z-1.0

加工参数输入如下：

上面根据实际加工状况加工余量和STEP（摇动量）可做微小调整，再加上修光，分别采用定深和定时加工

在屏幕上选择  【加工】—【手动】—【直线】—【详细】  加工深度 Z-1.0

加工参数输入如下：

说明：

1）.加工余量和STEP（摇动量）根据实际加工状况做了微小调整，与计算值有一点差别。

2）.其中C210，C300采用了深度之后的定时加工，目的是使加工更均匀，一般设30秒至3分钟.

3）.C810，C901，C902采用了定时加工，以时间来控制，目的是修光表面，根据面积大小一般设15分钟至30分钟。其中C901，C902为镜面修光。

4）.根据加工需要，不要求修光的可去掉C810，C901，C902.

5）.如果单边收缩量＝0.15mm（150μm），那么可以把C150换成C130，C130的STEP为0，以下各档STEP（摇动量）减小50即可，深度不变，输入如下：

6）.上面的例子中C810，C901，C902都没有参加计算，因此加工出来的直径可能会大0.01-0.02mm，深度一般影响不大，所以在精度要求高的时候可以把所有档的STEP（摇动量）减去0.005-0.01，深度可以不变。

2.G代码编程（用户加工模式）

（       ON OFF MA  IP  SV UP DN  LN  STEP PL V  HP PP  C  S  L）;

C001 = 000 000 00 0000 00 00 00 000 0000  + 00 000 00 00 00 00;

C002 = 000 000 00 0000 00 00 00 000 0000  + 00 000 00 00 00 00;

H000 = 00000000   H001 = 00000000    H002 = 00000000;

H003 = 00000000   H004 = 00000000    H005 = 00000000;

H100 = 00001000（加工深度） ;

H200 = 00000200（电极收缩量） ;

G24                          （高速抬刀） ;

C150LN001STEPH200-178           （选择加工参数，修改必要加工参数） ;

G01Z222-H100M04              （加工到Z-0.772后返回加工起点Z1.0） ;

G83T001                      （记录加工时间到H001） ;

C220LN001STEPH200-88;

G01Z110-H100M04;

G83T002                      （记录加工时间到H002） ;

C210LN001STEPH200-66;

G01Z83-H100M04;

G83T003                      （记录加工时间到H003） ;

C300LN001STEPH200-32;

G85T100                     （深度优先的定时加工，深度到了再加工1分钟）;

G01Z40-H100M04;

G83T004                     （记录加工时间到H004） ;

C810LN001STEPH200-12;

G85Z2000                    （时间优先的定时加工，加工时间20分钟）;

G01Z-50-H100M04             （深度设置加深50μm，保证20分钟的加工时间）;

G83T005                     （记录加工时间到H005） ;

T85                          （关油泵） ;

M02                          （程序结束） ;

;

注：通常程序中不直接写出实际摇动量和加工深度，而用加工余量的形式来表示，如上例的STEPH200-178和G01Z222-H100M04。用H100表示zui终加工深度，用H200表示电极收缩量，这样可增强程序的适应性，当深度或收缩量改变时只需修改H100和H200的数值即可，不用修改程序里的每一个数值，可以减少失误。括号中的内容起解释说明作用，不参与加工。

参数表的备份

软盘---硬盘

UTY---编辑---文件---FD---读入---选$GLBCOND---数据输入---编辑---文件---HD---保存

硬盘---软盘

UTY---编辑---文件---HD---读入---选$GLBCOND---数据输入---编辑---文件---FD---保存

操作中读写软盘较慢，确认读写完成后再进行下一步操作。

在电脑上参数表显示文件名为BS_COND.DAT，编辑请用记事本

常用代码：

G00移动    G01直线加工    G02顺圆加工       G03逆圆加工

G24高跳（高速抬刀）      G54~G959坐标系     G80定位碰数

G83记录加工时间或坐标值  G85定时加工，        G90坐标

G91相对坐标              G92设定坐标数       G11/G12程序跳过/执行

M02程序结束

M04加工后返回起始点      M05忽略接触感知

M98调用子程序            M99子程序结束

T84/T85开/关油泵

G00:表示轴移动，格式如下，各轴可同时移动,正号可以省略，负号不能省略。

[例]G00   X+100   Y–200；

[例]G00   Z+1.0；

G01:表示直线插补加工，格式如下，各轴可联动加工，正号可以省略，负号不能省略，在G01之前必须指定加工条件。

   [例]C120;                          [例]C130;

G01 Z–2.0;                       G01 X–10.0Y+15.0;

G02,表示为顺时针方向回转的指令。

  G03,表示为逆时针方向回转的指令。

[例]由A→A  顺时针加工 G02X5.0Y0I–5.0J0                    Y+

   由A→D  顺时针加工G02X0Y5.0I–5.0J0                       

   由A→B  顺时针加工G02X0Y–5.0I–5.0J0                    D        

   由B→A  顺时针加工G02X5.0Y0I0 J 5.0                      

   由B→A  逆时针加工G03X5.0Y0I0J 5.0           C                    A      X+

                                              （–5.0）      0          （5.0）

G11表示跳过有/的程序                                 B

G12表示执行有/的程序,没有/的程序G11/G12不起作用

G11                         （表示跳过有/的程序，即C150这三条不会执行）

/C150LN001STEPH200-178      （选择加工参数，修改必要加工参数） ;

/G01Z222-H100M04             （加工到Z-0.772后返回加工起点Z1.0） ;

/G83T001                     （记录加工时间到H001） ;

G12                         （表示执行有/的程序，即后面的程序都会执行）

/C220LN001STEPH200-88;

/G01Z110-H100M04;

/G83T002                     （记录加工时间到H002） ;

  G54~G959:表示坐标系A01~A60
G54 G55 G56 G57 G58 G59 分别表示第1.2.3.4.5.6坐标系

        G154 G155 G156 G157 G158 G159 分别表示第7.8.9.10.11.12坐标系

        其余的以此类推，常用于移动和加工中的坐标切换

[例]G54G00X0Y0;    切换到*坐标系并移动到X0Y0即*坐标系设定的零点

[例]G55G00X5.0Y5.0; 切换到第二坐标系并移动到第二坐标系的X5.0Y5.0

G90:表示坐标，以当前的坐标系为准，执行移动指令（指令）

开机默认就是G90，一般可省略，除非程序中同时用到G90，G91.

G91:表示相对坐标，以现在位置为原点，指示向指定的轴方向，移动多少距离（增量坐标）。

                                                     [例]由A–B

坐标﹤指令﹥

                                                             G54 G90 G00 X40.0 Y40.0;

                                                            相对坐标﹤增量指令﹥

                                                              G54 G91 G00 X30.0 Y30.0;

G83 表示记录加工时间和当前坐标，格式如下：

  G83 A﹡﹡﹡        （记录前一个条件的加工时间）

G83 T﹡﹡﹡        （记录前面所有加工时间总和）

G83 X﹡﹡﹡              （记录当前X轴坐标）

（X也可写为Y,Z,U,V,W可记录相应轴的坐标）

[例]  C150LN001STEPH200-183;             （选择加工参数，修改必要加工参数）

G01Z228-H100M04;                         （加工到Z-0.772后返回加工起点Z1.0）

G83A001;                                         （记录C150的加工时间到H001）

C220LN001STEPH200-93;                  

G01Z116-H100M04;

G83T002;                                          （记录加工总时间到H002）

G83Z003;                                         （记录Z轴坐标值到H003）

G85 表示定时加工，格式如下：

   G85  T ﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡          （深度优先的定时加工）

或G85   Z ﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡      （时间优先的定时加工）

（X也可写为X,Y,U,V,W意思相同）

                     ﹡表示时间，zui大9999小时99分99秒，为十进制

[例]  C210LN001STEPH200-71;

G85T300;

      G01Z89-H100M04;

      意思是使用C210加工条件，在达到Z89-H100之后，再继续加工3分钟。但是，加工深度不会超过G01指定的Z89-H100。相当于修底功能，而且由于加了摇动功能，因此侧面也可以修整。通常用在中加工和半精加工中，使当前条件加工充分，有利于后续加工，定时时间不宜过长，视具体情况而定，一般为1-10分钟。

 [例]  C810LN001STEP188;

G85Z3000;

      G01Z-0.05-H100M04;

      意思是使用C810加工条件，向-0.05-H100方向加工，深度没到，但加工时间到了30分钟，程序就停止。另一种情况是如果加工时间不到30分钟，但深度到了-0.05-H100加工也会停止。通常用于精加工中的抛光，提高粗糙度特别是对于大面积的加工，后几挡加工条件都必需采用这种方法来控制加工时间，而不是用加工深度来控制，因此加工深度可能会浅0.01-0.03mm，在加工深度要求严格的场合，视具体情况可以在中加工对加工深度进行补偿，以达到尺寸要求。根据加工面积的大小定时时间不同，φ10-φ50mm约为20-60分钟，太短效果不明显，太长电极损耗太大，容易出现疲劳纹。

G24:表示高速抬刀，抬刀高度高，相当于高跳，只有Z轴能执行。

   [例]G24;                           

C120;                      

G01 Z–2.0;
       不加G24抬刀高度为1mm，有G24时为5mm，通常都使用G24

  G80:表示进行接触感知，相当于定位碰数

    [例]G80Z–; 

使电极沿Z轴的负方向，以定位的速度移动到与工件接触的位置，并停止

  G92:表示设定现在的坐标值，用于定位碰数后清零或设定为需要的数值。

    [例]G80Z–;  电极向Z轴负方向进行端面定位，接触后停止

              G92Z0;  设定接触点Z轴坐标为零，即Z轴清零

  M05:表示忽略接触感知，用于电极与工件已经接触后需要脱开的场合。

[例]G80Z–;         电极向Z轴负方向进行端面定位，接触后停止

              G92Z0;         设定接触点Z轴坐标为零，即Z轴清零

       M05G00Z1.0;     忽略接确感知Z轴移动到1.0

                                          M05只在一行程序里有效且必须与G00写在一行

  M98:表示调用子程序，格式如下：

M98    P* * * *   L * * * *

        P* * * *   子程序的顺序号，对应N* * * *

                       L * * * *  子程序的循环次数

M99:表示子程序结束，返回主程序。必须在子程序的zui后写入M99

         子程序，格式如下：

N * * * *

 …………

…………

…………

…………

M99；

注：完全相同的动作和内容才可以放在子程序中进行循环，可以减少编程的复杂性，减少错误，同时也缩短程序的长度。

 [例]在X轴正向连续加工5个孔，每个孔间距10mm，加工要求如前例

起始坐标为（0，0，1.0）程序如下：

（            ON OFF MA  IP  SV UP DN  LN STEP PL  V  HP PP  C  S  L）;

C001   =    000 000 00 0000  0  0  0 000 0000  + 00 000 00 00 00 00;

C002   =    000 000 00 0000  0  0  0 000 0000  + 00 000 00 00 00 00;

H000   = +00000000   H001   = +00000000   H002   = +00000000;

H003   = +00000000   H004   = +00000000   H005   = +00000000;

H100   = +00001000（加工深度）;

H200   = +00000200（电极收缩量）;

H300   = +00000001（摇动形状）;

;

G24               （高速抬刀） ;

M98P0001L0005     （调用N0001子程序并循环5次，可以依次加工出5个孔） ;

T85               （关油泵） ;

M02                （主程序结束） ;

;

N0001                        （子程序号） ;

C150LNH300STEPH200-183      （选择加工参数，修改必要加工参数，如本例的LN,STEP） ;

G01Z228-H100M04             （加工到Z-0.772后返回加工起点Z1.0） ;

G83T001                      （记录加工时间到H001） ;

C220LNH300STEPH200-93;

G01Z116-H100M04;

G83T002                      （记录加工时间到H002） ;

C210LNH300STEPH200-71;

G01Z89-H100M04;

G83T003                     （记录加工时间到H003） ;

C310LNH300STEPH200-41;

G01Z51-H100M04;

G83T004                     （记录加工时间到H004） ;

C300LNH300STEPH200-32;

G01Z40-H100M04;

G83T005;                    （记录加工时间到H005） ;

G00G91X10.0                 （增量相对坐标向X轴正向移动10.0mm） ;

G90                         （切换回坐标系） ;

M99                          （表示子程序结束，返回主程序） ;

注：循环5次后电极实际停在（50.0，0，1.0）第六个加工位置，加工记录的时间是累积加工时间，后一次循环把前一次记录的加工时间覆盖了

加工面积1000-5000mm²加工方法

1.粗电极单边间隙0.3,精加工电极单边间隙0.1-0.15

2.粗加工后单边加工余量0.15-0.2

3.注意精加工电极*挡必须完全放电后才可转挡

加工说明：加工参数是从自动加工的参数转换而来

在屏幕上切换到 加工-AUTO-AUTO 画面输入项如下：

【电极-工件材料】：Cu-St1   【电极形状】：柱形状

【电  极  个 数】：精       【电极缩放】：150

【投  影  面 积】：3600     【zui小倾角】：0      【摇动】：О

【基  准  位 置】：表面     【实际深度】：0      【L P 】: 0

【加  工  深 度】: -5.0     【粗 糙 度】:4.0

在不放电加工中逐挡记录加工条件和加工深度，进行适当修改后，程序如下

根据电极形状，注意修改LN和STEP。在H100内输入加工深度，H200内输入单边间隙

本程序用于精电极的加工，单边间隙≥0.1mm。从C011（IP1.5）开始用定时加工，C825,C810分两段加工，STEP大的用来加工侧面，STEP小的用来加工底面。C901,C902用来进一步提高粗糙度，可根据需要来决定是否采用。

（            ON OFF MA  IP  SV UP DN  LN STEP PL  V  HP PP  C  S  L）;

C105   =    037 017 00 0050  5  3  5 000 0000  + 01 040 10 00 02 01;

C006   =    037 017 00 0050  5  3  3 000 0010  + 01 050 10 00 02 01;

C007   =    014 017 00 0040  5  3  3 000 0035  + 01 050 10 00 02 01;

C008   =    033 009 00 0030  5  3  3 000 0057  + 01 041 10 00 02 01;

C009   =    009 009 00 0025  5  3  3 000 0077  + 01 041 10 00 02 01;

C010   =    008 006 00 0020  5  3  3 000 0097  + 01 041 10 00 02 01;

C011   =    008 044 00 0015  6  3  3 000 0109  + 01 041 10 00 03 01;

C012   =    105 050 00 0010  6  3  3 000 0122  + 01 001 10 00 03 01;

C013   =    105 050 00 0005  6  3  3 000 0131  + 01 001 10 00 03 02;

C014   =    103 050 00 0005  6  3  3 000 0131  + 01 001 10 00 03 02;

C825   =    001 039 01 0000  6  3  3 000 0141  - 01 003 10 01 03 02;

H000   = +00000000   H001   = +00000000   H002   = +00000000;

H003   = +00000000   H004   = +00000000   H005   = +00000000;

H006   = +00000000   H007   = +00000000   H008   = +00000000;

H009   = +00000000   H010   = +00000000   H011   = +00000000;

H012   = +00000000   H013   = +00000000   H014   = +00000000;

H824   = +00000000   H825   = +00000000   H015   = +00000000;

H809   = +00000000   H810   = +00000000   H016   = +00000000;

H901   = +00000000   H902   = +00000000   H017   = +00000000;

H018   = +00000000   H019   = +00000000   H020   = +00000000;

H021   = +00000000   H022   = +00000000   H023   = +00000000;

H100   = +00002000（加工深度）;

H200   = +00000150（摇动量）;

H300   = +00000001（摇动形状）;

M98P1000L0001（记时清零）;

G24;

G12;

/C006STEPH200-140LNH300;

/G01Z163-H100M04;

/G83T006;

;

/C007STEPH200-115LNH300;

/G01Z136-H100M04;

/G83T007;

;

/C008STEPH200-93LNH300;

/G01Z106-H100M04;

/G83T008;

;

/C009STEPH200-73LNH300;

/G01Z81-H100M04;

/G83T009;

;

/C010STEPH200-53LNH300;

/G01Z56-H100M04;

/G83T010;

;

/C011STEPH200-41LNH300;

/G85Z3000;

/G01Z38-H100M04;

/G83T011;

;

/C012STEPH200-28LNH300;

/G85Z3000;

/G01Z23-H100M04;

/G83T012;

;

/C013STEPH200-19LNH300;

/G85Z3000;

/G01Z-H100M04;

/G83T013;

;

/C014STEPH200-14LNH300;

/G85Z3000;

/G01Z-H100M04;

/G83T014;

;

/C825STEPH200-11LNH300;

/G85Z2000;

/G01Z-H100M04;

/G83T824;

;

/C825STEPH200-23LNH300;

/G85Z4000;

/G01Z-H100M04;

/G83T825;

;

/C810STEPH200-8LNH300UP3DN3PL-;

/G85Z2000;

/G01Z-50-H100M04;

/G83T809;

;

/C810STEPH200-23LNH300UP3DN3PL-;

/G85Z4000;

/G01Z-50-H100M04;

/G83T810;

;

G11;

/C901STEPH200-23LNH300UP3DN3;

/G85Z6000;

/G01Z-50-H100M04;

/G83T901;

;

/C902STEPH200-23LNH300UP3DN3;

/G85Z6000;

/G01Z-50-H100M04;

/G83T902;

;

T85;

M02;

;

N1000;

H000   = +00000000   H001   = +00000000   H002   = +00000000;

H003   = +00000000   H004   = +00000000   H005   = +00000000;

H006   = +00000000   H007   = +00000000   H008   = +00000000;

H009   = +00000000   H010   = +00000000   H011   = +00000000;

H012   = +00000000   H013   = +00000000   H014   = +00000000;

H824   = +00000000   H825   = +00000000   H015   = +00000000;

H809   = +00000000   H810   = +00000000   H016   = +00000000;

H901   = +00000000   H902   = +00000000   H017   = +00000000;

H018   = +00000000   H019   = +00000000   H020   = +00000000;

H021   = +00000000   H022   = +00000000   H023   = +00000000;

M99;

附录【1-1-1】：ON/OFF脉冲幅度设定表

用户培训指导书

1.      操作 开机/关机—按键次序

        开机走极限，各轴+，-方向，移动次序，速度调整

  移动，接触感知用法，半程移动，相对坐标与坐标

  坐标，坐标系转换，设定数值

  定位，手动定位，包括端面定位，柱中心，孔中心，放电位置决定

自动定位，定位前后所在电极位置，各输入项的算法、功能

  拉表找正过程中，速度的转换与接触感知

  ☆注意：重点培训手动定位与接触感知用法

2.      参数选择

各加工参数说明含义，参数表的用法，解释

以Ф9.6为实例讲解  粗精中加工参数的选择，选择标准的区别，主要是侧重点的不同，讲清进给量的计算，与加工余量的关系，底面与侧面的关系

☆注意：摇动的用法与普通火花机的区别

3.      手动直线加工的输入和文件保存

☆注意：在详细画面讲清定时加工（时间优先）

与定深加工（深度优先）的区别用法

4.      编程加工

以上例为准编程，G代码的用法，格式，程序的格式，屏幕输入方法

1）常用代码：

一级代码G00，G01，G11/G12，G24，G83，G85，M02，T85

二级代码G02，G03，G54~G959，G80，G90，G91，G92，M05，M98，M99。

2） .G83与H代码使用

3） .G85T与G85Z的区别，用法

4）.多孔加工

5）.子程序

6）.定位与G91、G90

7）.反修电极与G54、G55

☆注意：重点讲解屏幕操作，一级代码，H代码，区分G85T与G85Z

5.      自动加工→编程加工转换：

自动加工参数的输入与记录，以及编辑画面的输入

☆注意：程序的运用（根据不同缩放量，粗糙度要求，如何选择程序的开始与结束位置，以及定时时间的控制）

6．复归与机械坐标的记录，标准球用法，机床手柄与注油，软盘硬盘NC文件复制与参数表的复制。

☆  注意：尽量推荐手工记录机械坐标