安全气囊配件、主气囊气体发生器、负安全气囊...
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【一】、安全气囊壳体安装结构改进设计
1、安装结构设计
结合安全气囊壳体安装问题,还要实现安装结构的改进设计。具体来讲,就是采用开口的盒式结构壳体,其侧壁设置有翻边和张开的挂钩,翻边顶面稍高。在壳体底部,设置有发生器安装孔和气袋固定环安装孔,仪表板底部设置有向下突出的支架,可以挂钩配合通孔。在安装时,可以采用冲压成形工艺进行挂钩安装,促使挂钩在壳体侧壁上自动形成,中部冲压形成凹槽,克服采用焊接或铆接方式存在的问题。在气囊点爆过程中,压力达到较大值后,壳体开口位置将产生较大变形,对壳体挂钩有一定的强度要求,所以还要做好材料的选择。综合考虑各方面需求,壳体材质选用DC04,挂钩、压环、发生器、支架均为钢材质,罩盖采用TP07003。采用该种结构,可以避免气囊点爆给仪表板带来损伤,同时也能减少壳体安装时间,为汽车装配提供便利。
2、模型建立
为确定结构设计效果,还要采用Catia三维绘图软件进行三维模型的建立。结合各项设计参数,可以得到相应的数学模型,然后将模型导人到HyperMesh中实现网格划分,将网格单元类型、各单元材料特性进行赋值。在仿真阶段,可以采用Ls-Dyna气囊壳体强度,完成气囊点爆整个过程的仿真。在Ls-Dyna中,存在有各种发生器模块,可以结合汽车车型进行相应模型的选择。在实际时,可以输入320kPa发生器参数。对Airbag_folder模块进行调用,则能在有限元模型导人后实现网格折叠,完成折叠参数的设置,使气袋在Z方向得到折叠。
3、仿真结果
从仿真结果来看,在0~4ms之间,气囊处于点爆开始阶段,气袋尚未冲出发生器,但是承受的压力值达到较大,以至于壳体内壁承受较大压力,促使开口位置发生变形,挂钩承受较大考验。在4~7ms阶段,气袋从壳体冲出,内部压力急剧减小,对壳体侧壁作用力不断增加。在7~40ms之间,壳体持续受到气袋的压力,以至于壳体开口变大。
在15~25ms之间,气袋展开,使发生器受到向外拉力作用。通过发生器与壳体连接部分,壳体受到向外的拉力,促使安装孔位置受到较大考验。在整个过程中,壳体材料断裂应力均比点爆较大应力大,气袋正常展开,整个点爆过程非常平稳,所以可以判定壳体强度能够满足点爆要求。从各温度条件下静态点爆试验结果来看,气袋均顺利展开,同时点爆时间符合要求。在各试验中,壳体、支架、挂钩等连接部件均为出现裂痕,气袋表面也未出现燃烧或破裂问题。因此,改进后的安全气囊壳体安装结构能够满足气囊基础性能设计要求,可以为气囊安装提供便利。
通过可以发现,在安全气囊壳体设计方面,除了考虑壳体强度问题,还要考虑壳体安装能否满足汽车装配需求。在实际设计中,在综合考虑各方面因素的基础上,实现壳体安装结构的改进设计,则能使壳体性能加可靠,同时使安装工艺得到简化,完成通用化程度高的气囊壳体设计,继而好的满足汽车生产需求。
汽车主安全气囊气体发生器在被动安全保护系统中起到为安全气囊气袋充气的作用,其瞬间产生的大量气体对交通事故中车辆内部人员的安全有重要作用。
【二】、安全气囊的工作状况
安全气囊系统主要由传感器、安全气囊ECU控制器、气体发生器和气囊等组成。
在汽车行驶时,传感器感受汽车碰撞强度,并将发送给安全气囊ECU控制器,ECU控制器对接收到的进行处理,当检测到处理后的信息超过设定阂值时,安全气囊ECU发送点火并接通点火电路,点火电路触发气体发生器,气体发生器点火后引燃点粉和气体发生剂,产生大量的气体,短时间内(30ms左右)迅速给安全气囊充气,气囊冲破安全气囊饰盖,使气囊急剧膨胀,介于驾乘人员和车内的内饰件之间,以便吸收驾乘人员的动能,降低驾乘人员的头部、颈部和胸部等部位的伤害。
根据德国BOSCH在奥迪轿车上实验研究表明:当汽车以30km/h的速度与前方障碍物相撞时,安全气囊展开后的时间状态:
1)碰撞10ms后,气体发生器内的桥丝被接通通电,桥丝引爆点火剂从而产生了大量的热量,使充气剂(如叠氮化钠)受热分解。此时,驾驶员由于惯性仍然坐在原位。
2)20ms后,驾驶员开始,但还没有接触到气囊。
3)40ms后,气囊己展开,体积较大,驾驶员向前,安全带系在驾驶员身上并张紧,部分冲击能量被吸收。
4)60ms后,驾驶员己经开始接触气囊。
5)80ms后,驾驶员头部及身体上部压向气囊,气囊排气孔在人和气体的压力下排气,利用排气节流作用吸收人体与气囊之间弹性碰撞所做的功。
6)110ms后,大部分气体排出,驾驶员身体上部回到座椅靠背上,汽车前方视野恢复。
7)120ms后,碰撞危害解除,车速降低为零。
乘员侧安全气囊与驾驶员侧安全气囊的动作过程基本相同。
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